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Le Cetim annonce la production en un temps record d’une poutre de parechoc en composites, nouveau démonstrateur produit à partir du procédé QSP dont l’objectif est de permettre à l’industrie automobile mais aussi aéronautique d’accéder à la production de pièces en composites à grande cadence et de bénéficier ainsi des atouts des composites notamment en terme de gain de poids. Le procédé QSP permet ainsi de produire une poutre de parechoc en matériaux composites (alors que celle-ci est habituellement métallique) à une cadence élevée, à bas coût, tout en obtenant des caractéristiques et des performances mécaniques optimisées, conformes à la spécification du segment de classe B. A l’origine du projet : un partenariat entre la société Snop et le Cetim, conclu à l’issue des JEC Awards 2015, pour développer une poutre de parechocs plus légère et à faible coût qui réponde aux spécifications OEM…

Une réduction de masse de 30 %, un coût unitaire de 10€ pour une cadence de 300 000 pièces par an

Après le triangle de suspension et la crashbox, la poutre de parechoc est le troisième démonstrateur du projet. Et il faut dire que les résultats sont plus qu’encourageants : 2 scénarios de crash validés sur 3, une réduction de masse de 30 % par rapport à son homologue en métal, un cout de série de la pièce en composite avoisinant les 10 €, et enfin une cadence de production validée à 300 000 pièces/an !

A cela plusieurs raisons : l’utilisation à 85 % d’un matériau de base à bas coût, un procédé innovant d’optimisation de la conception, une machine de coupe à ultrasons brevetée, une préforme produite à la minute grâce au QSP, un chauffage de la préforme de 3,3 à 5,7 mm d'épaisseur en moins de 90 secondes, des trous consolidés créés directement pendant le moulage pour permettre l'assemblage direct de la pièce dans le module d'extrémité avant du véhicule avec un système innovant… 

En comparaison à la solution métallique (estampage ou laminage), la production de la solution en composite nécessitera un investissement plus faible et optimise les coûts en cas de réduction de la production. Davantage de fonctions peuvent être intégrées dans le pare-chocs et optimiser le module avant. Enfin le risque de corrosion est nul.

La poutre de parechocs produite répond à l’ensemble des standards imposés sur ce type d’équipement (ECE42, CEE-R42, EuroNCAP standards).

Visitez le site :
www.cetim.fr

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