Face à la complexité des notifications de changement (PCN), un consortium industriel mise sur le jumeau numérique standardisé pour garantir interopérabilité et conformité réglementaire.
Tribune libre par Dr. Florian Harzenetter, Global Advisor Industrials chez PTC
À chaque modification de composant, les constructeurs et intégrateurs doivent enclencher des processus lourds, complexes et coûteux afin de gérer les impacts en cascade sans altérer la continuité de la chaîne de production. Pour les rationaliser, un consortium industriel piloté par l’IDTA (Industrial Digital Twin Association) s’est donné pour objectif de les automatiser et de les standardiser de bout en bout.
Des processus fragmentés et manuels
L’IDTA fait référence en matière de jumeau numérique standardisé. Elle développe et standardise l’AAS (Asset Administration Shell). Le projet PCN (Product Change Notifications) s’inscrit dans cette dynamique et fédère des acteurs majeurs du marché.
Évolutions de conception, de mises à jour logicielles, des arrêts de production ou substitutions de matériaux : autant de modifications qui doivent être propagées au sein de la chaîne de valeur. Or, pour des produits complexes intégrant des dizaines de milliers de composants issus de centaines de fournisseurs (dans des logiques Configure-to-Order ou Engineer-to-Order) la tâche a quelque chose de titanesque.
Aujourd’hui, les notifications de changement de produit sont communiquées principalement par e-mail, téléphone ou sur les sites web des fabricants ou distributeurs. Lorsqu’un industriel est alerté d’une notification, il lui faut identifier les produits concernés, évaluer l’impact des changements, coordonner les ajustements sur les composants mécaniques, électriques et logiciels, et enfin, informer les services d’achats, les équipes de production et les clients.
Cette situation engendre des processus longs qui s’enlisent pour des raisons triviales, telles qu’un contact indisponible ou une responsabilité mal identifiée. Bien souvent, on déplore des erreurs se répercutant en aval, notamment par des commandes clients retardées. Dans ce contexte, les équipes peinent à répondre avec certitude à des questions capitales pourtant simples. Elles se demandent alors si toutes les conséquences ont été anticipées, si les systèmes sont bien alignés ou encore si les clients ont été correctement informés.
Les effets sont tout sauf anecdotiques. Les risques d’erreur s’accumulent lors de chaque étape manuelle, pouvant dépasser 15 %1 sur un processus complet. Songeons aussi que les ingénieurs consacrent environ 7 %2 de leur temps à la seule maintenance des données correspondantes. En résultent des délais allongés, une réactivité limitée et une traçabilité insuffisante.
À cela s’ajoute un cadre réglementaire aux exigences croissantes : Cyber Resilience Act (CRA) et Passeport Numérique des Produits (DPP).
Malgré leurs spécificités, ces textes convergent vers un même impératif : garantir des données produits fiables, à jour et traçables sur l’ensemble du cycle de vie. Dans ce contexte, les processus PCN fragmentés et manuels montrent leurs limites.
Automatisation au-delà des frontières des systèmes et des entreprises
En ce sens, un projet de consortium de l’IDTA, regroupant des leaders de l’industrie, a développé un processus de modification continu, automatisé et standardisé, allant du fournisseur jusqu’à l’exploitant. Une première démonstration a été présentée au salon SPS (Smart Product Solutions) en 2025.
Dans le démonstrateur, tout commence par la publication d’une PCN via l’AAS. Ce standard agit comme une enveloppe numérique universelle qui centralise toutes les données techniques et historiques d’un équipement de manière interopérable. En servant de « jumeau numérique » structuré, l’AAS permet aux systèmes informatiques de différents acteurs de dialoguer sans friction. Les entreprises utilisatrices s’y abonnent et reçoivent instantanément les notifications correspondantes (push), tout en pouvant accéder aux informations à la demande (pull).
Qu’il s’agisse de modifications de conception, de mises à jour de firmware, de changements de matériaux ou d’avis de fin de vie, toutes les données sont structurées dans l’AAS pour être directement exploitables par les machines. Le dispositif alerte les bons interlocuteurs, synchronise les données d’achat et de production et déclenche le suivi automatisé des actions.
Ces processus intégrés se déploient du fournisseur jusqu’au client, en englobant les équipes de développement, les achats et la production. Une telle organisation permet la quasi-disparition des tâches de coordination manuelle ainsi qu’une nette réduction des erreurs. Elle assure également une réactivité accrue et, surtout, la traçabilité complète tout au long du processus.
Le PLM en socle, l’AAS en interface
Le fonctionnement de ce modèle repose sur une base de données cohérente et structurée.
Dans l’industrie mécanique, le PLM en constitue le socle. Il structure les produits, les configurations et les processus de modification. L’AAS, quant à elle, se fait point d’accès standardisé aux informations.
Les données PCN, présentées de manière structurée, circulent entre les systèmes. Cela suppose d’interfacer efficacement les environnements PLM et ERP pour garantir la continuité des informations (identité, version, configuration, sous-modèles d’un actif) sur tout le cycle de vie. Les processus opérationnels doivent en conséquence évoluer pour tirer pleinement parti de ces nouvelles possibilités.
Gain d’efficacité et valeur ajoutée stratégique
Un processus PCN automatisé basé sur l’AAS ne remplace pas les systèmes existants. Il les connecte et les aligne, par-delà des frontières de l’entreprise. C’est ainsi la brique centrale de tout un écosystème pérenne de données. Le PLM reste maître d’œuvre pour définir et gérer les modifications, tandis que l’AAS en fournit une représentation standardisée et interopérable.
Les industriels bénéficient de gains immédiats se traduisant par une efficacité mesurable et une réponse systématique aux exigences réglementaires, notamment le CRA et le DPP. Cette approche va plus loin en ouvrant de nouvelles perspectives en matière de services, de gestion du cycle de vie et de fidélisation client à long terme.
Le principal enjeu n’est plus technologique puisque les standards existent. Le facteur décisif réside dans la capacité des entreprises à inscrire durablement ces pratiques dans leur stratégie et à les déployer de façon cohérente tout au long de la chaîne de valeur. En effet, les bénéfices sont démultipliés à mesure que les acteurs du marché adoptent cette pratique numérique. Certaines entreprises de premier plan ont d’ores et déjà franchi un cap en imposant des formats de description numériques contraignants. Dans ce contexte, et au regard des échéances réglementaires européennes, 2026 constituera une année charnière pour l’adoption de cette technologie.
1 et 2 : estimations à la lumière des réalités observées par l’auteur
