Seit 1987 ist die UTBM (Université de technologie de Belfort-Montbéliard) durch ihr Labor LERMPS (Laboratoire d'Etudes et de Recherches sur le Matériaux, les Procédés et les Surfaces) - ICB (Interdisziplinäres Labor Carnot de Bourgogne) international für ihre Arbeiten im Bereich der Oberflächenbehandlung bekannt. Als Pionier entwickelt sie seit 20 Jahren ergänzend eine Tätigkeit im Bereich der additiven Metallfertigung.
Um ihre Forschung zu stärken, hat die UTBM gerade eine Maschine für die additive Fertigung vom Typ SLM (Selective Laser Melting), die mit einem "grünen" Laser (mit einer Wellenlänge von 515 nm) ausgestattet ist.
Das neue Verfahren, das eine Gesamtinvestition von 404 k€ darstellt und von der Region Burgund-Franche Comté unterstützt wurde, ist in Frankreich einzigartig. Es ergänzt den Maschinenpark für die additive Fertigung mit SLM-Metall und ergänzt andere Verfahren.
Es ist das erste System dieser Art, das in Frankreich erworben wurde (ein weiteres wird derzeit in der Nähe von Paris auf Mietbasis betrieben). Bisher gibt es weltweit nur sieben solcher Systeme.
Diese Anlage eignet sich besonders für Legierungen, die wenig Laserstrahlung absorbieren, wie z. B. Kupfer, und ermöglicht durch die spezifische Wellenlänge des Hochleistungslasers das Verschmelzen dieser Legierungen und damit die Herstellung von Teilen. Kupfer absorbiert die Energie des "grünen" Lasers mit einer Wellenlänge von 515 nm etwa dreimal so stark wie Infrarotlaser mit einer Wellenlänge von 1060 nm, die üblicherweise verwendet werden. Das Ergebnis ist eine deutlich bessere metallurgische Qualität und andere Vorteile.
Diese Ausrüstung verstärkt die Kapazitäten der UTBM für den 3D-Druck von Komponenten aus Kupfer und Kupferlegierungen, die seit mehreren Jahren Gegenstand von Forschungsarbeiten innerhalb ihrer Teams sind (Erarbeitung spezifischer Legierungen, Entwicklung von Verfahren, metallurgische Studien, Charakterisierung der Eigenschaften der so erarbeiteten Materialien usw.). Es vervollständigt somit das Spektrum der über die Plattform MIFHySTO verfügbaren (Mikro-)Fertigungsmöglichkeiten für die Formgebung insbesondere von Legierungen für die Uhrenindustrie. Die angestrebten Anwendungen sind vielfältig: Kühlkörper, Elektromagnete, Induktoren, Elektronik- und Uhrenteile, Luxusgüter usw.
Ein erstes Beispiel: Mehr als 20 Jahre Arbeit waren nötig, um ein innovatives additives Fertigungsverfahren auf der Grundlage des thermischen Spritzens zu entwickeln, mit dem Brennkammern für Raketenmotoren (z. B. für die Ariane-Rakete) hergestellt werden können. Dieses Verfahren wird es in Zukunft ermöglichen, die Herstellungsdauer einer Brennkammer von heute sechs Monaten auf wenige Tage zu verkürzen, wobei weniger strategische Materialien verwendet werden und die Leistung der Kammern gesteigert wird.
Mehrere Jahre Forschungsarbeit führten zur Herstellung von Induktoren, mit denen sehr starke Magnetfelder erzeugt werden können. Diese Entwicklungen wurden direkt genutzt, um an der UTBM die Komponenten des Systems zu entwickeln, mit dem im Labor LNCMICNRS in Grenoble eines der stärksten künstlichen magnetischen Gleichfelder erzeugt werden konnte, das jemals auf der Welt erzeugt wurde (37 Tesla in einem Hohlraum mit 37 mm Durchmesser).
Die neue Anlage, die heute in Betrieb genommen wurde, wird die Herstellung von Teilen mit komplexeren Geometrien ermöglichen, als sie bislang zugänglich waren. Sie dient als Unterstützung für Forschungsarbeiten in eigener Regie oder in Verbindung mit Industriepartnern und wird sehr schnell ihren Platz in den verschiedenen Spezialisierungskursen finden, die an der UTBM angeboten werden.
Besuchen Sie die Website :
www.utbm.fr